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腾茂橡塑:中国轮胎翻新业发展前景和趋势分析

来源: 浏览:- 发布日期:2018-08-11【
  汽车行业的快速发展带动了轮胎行业的发展。随着轮胎的需求不断增加,为减少废旧轮胎对环境造成的污染,并对其进行有效回收利用,顺应全球发展潮流和环保意识,轮胎翻新的概念被催生出来,并且因其独有的低碳环保的特点及优势,在汽车轮胎行业中飞速发展起来,更加速了轮胎行业的整体发展。

  轮胎翻新技术和发展方向:

  目前我国主流的轮胎翻新技术有热硫化翻新法和预硫化翻新法,热硫化翻新法是传统技术,预硫化翻新法代表世界废旧轮胎翻新业的先进水平。因此,我国轮胎翻新技术发展方向应为:载重轮胎翻新利用预硫化胎面翻新法,工程轮胎应根据轮胎的种类、规格、使用要求,采用多种翻新方法,如模型法、无模翻新法及预硫化胎面翻新法。

  预硫化胎面翻新技术是将用于翻新轮胎的胎面胶,预先在较高的硫化压力及最佳的硫化温度及时间下生产出来,具有一定的胎面花纹、断面形状及宽度、长度,可直接用于翻新轮胎的胎面。翻胎者只需按需要购入就可使用,质量好,使用方便,更具有节能效果,同时可减少污染、提高质量、降低成本。因此,预硫化胎面翻新技术更适用于大规模生产经营。同时,为提高翻新轮胎质量,达到环保、节能、高效和低消耗的目的,在翻新技术、设备及生产方面仍需加大力度组织攻关和协调工作。

  轮胎翻新行业发展前景趋势

  近年来,国内外汽车轮胎翻新行业发展得如火如荼,而由于发达国家轮胎翻新生产的停滞萎缩,目前世界轮胎翻新行业正向发展中国家转移。随着我国经济持续快速增长,目前中国成为了美国、欧盟、日本以及东南亚的新加坡、马来西亚和澳大利亚等国的轮胎翻新生产商和经销商的关注目标,不少轮胎业巨头企业相继在中国投资建厂,势必要在中国轮胎行业分一杯羹。目前轮胎行业内势头火热的轮胎翻新业的发展,更显示出中国轮胎翻新产业还有着巨大的市场空间与发展潜力。

  国内新轮胎产量呈现直线上升状态,因此废旧轮胎量也一路飙升,各轮胎企业为响应国家号召,逐步发展低碳、环保的轮胎翻新事业。国际上,轮胎巨头普利司通已经收购全球领先的轮胎翻新事业公司奔达可实体公司,率先推出了高品质的翻新轮胎。

  随着国民经济的飞速发展,交通运输业日益发达,汽车数量随之成倍地增长,轮胎作为汽车使用的易耗品,每年的消耗量也随之大量增长。目前,我国平均每年有超过1亿多条轮胎报废,废弃的轮胎大多都不加以循环利用。这样不仅造成资源浪费,而且轮胎本身作为臭名昭著的黑色垃圾,不能自然分解,也不利于环境的可持续性发展。

  近两年来,国内的轮胎翻新行业的总产值已经出现了质的飞跃,同期增长已经超过4百倍,可以看出中国轮胎翻新行业的巨大潜力和良好的发展前景,预计未来几年内仍有很大的上升空间。

  近年来,国家更是大力支持并出台了相关的法律法规,虽然相对于国外发达国家的发展水平还有不少的差距,但是从以往的产业利润值分析上来看,近几年会是轮胎翻新行业发展的大好时机。

  而相较近两年中国轮胎翻新业的高速发展,国外发达国家的轮胎翻新发展似乎有所减缓,尤其一些发展迅猛的轮胎巨头企业已逐步向发展中国家进军。从其中一些轮胎翻新业领头企业的发展中,可以看出目前全球轮胎翻新业的一个发展趋势:整体发展低迷,行业重心逐渐转移至发展中国家。亚洲翻胎市场将成为世界最大的市场,预计会超速发展,未来的销售总量会超过整个美洲大陆之和。

  中国轮胎翻新业的巨大潜力

  目前,国内在采用欧美传统做法的同时,又开辟了新的方法。近日,全国首例全程采用橡胶沥青摊铺而成的隆百高速公路建成。这条全部由近20万条废弃大货车轮胎加工而成的公路,显然已经成为废旧轮胎综合利用又一途径的成功案例。可以说,我国废旧轮胎资源综合利用大致有几种方向:原形改造废旧轮胎、热解废轮胎、翻新旧轮胎、利用废轮胎生产再生橡胶、利用废轮胎生产硫化橡胶粉等,这些发展方向充分显示出了我国轮胎翻新行业的巨大潜力和多元化的发展趋势。

  国家扶持政策的及时发布,使得一些率先涉足废旧轮胎综合利用产业的企业占足了政策先机,率先成为废旧轮胎综合利用产业的元老,引领废旧轮胎综合利用产业发展壮大。

  在废旧轮胎综合利用方面,我国虽然拥有旧轮胎翻新再制造、废轮胎生产再生橡胶、橡胶粉和热解四大业务板块,现有轮胎翻新企业约1000家、再生橡胶企业约1500家、橡胶粉和热解企业约100家,但整体水平较低。2009年,我国轮胎翻新产量仅为1300万条,翻新率不足5%,而发达国家轮胎翻新比例均在45%以上。

  结论:中国轮胎翻新业才刚刚兴起,还处于发展中的阶段,存着巨大的潜力同时也存在着不少隐患。
  1.翻新的轮胎是需要检验的,合格的产品才会贴上合格的标志。有不少非法轮胎翻新点,这些不合格的轮胎会带来安全隐患。
  2.国产轮胎的质量普遍底下,有翻新价值轮胎的数量有限。
  3.如车主缺乏轮胎保养意识,轮胎会磨损严重,无法再次翻新。
  4.企业研发力量薄弱,投入较少,忽视人才的培养。